数控车床大森nc100入门操作：开机、装夹及碰数全流程指南

数控车床大森nc100入门操作：开机、装夹及碰数全流程指南

一、 开机准备

机床每次开机之时，或者机床按压急停进行复位之后，首先往机床参考零位返回，也就是回零，如此方可使机床对于往后的操作具备一个基准位置。

二、装夹工件

物件装夹之前，需先将各个表面清洁妥当，不可附着油污、铁屑以及灰尘，并且要使用锉刀（或者油石）把物件表面的毛刺去除掉。

用于装夹的等高铁，务必要经由磨床对每个表面全都实施磨平操作，得以让其变得光滑且平整。码铁以及螺母，必须要让它们处于坚固状态，能够以可靠的方式夹紧工件，针对一些难以装夹的小工件而言，能够直接将其夹紧在虎钳之上；机床自身的工作台，应当保持清洁干净，不存在铁屑、灰尘以及油污；垫铁通常放置在工件的四个角上，对于跨度过大的工件，需要在中间额外加放等高垫铁。

根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

在装夹工件之际，按照编程作业指导书所规定的装夹摆放方式，需要去考量避开那些处于加工状态的部位，以及考虑在加工进程中刀头有可能碰到夹具的情形。

工件放置于垫铁之上后，便需依据图纸规定针对工件基准面开展拉表操作，对于那些六面均已磨好的工件，要查验其垂直度是否达标。

工件拉表结束 ，必需拧紧螺母，为避免装夹不稳使工件在加工中偏移的状况。之后再进行一次拉表 ，确认夹紧无误差后不超出公差要求。

三、工件碰数

针对已被妥善装夹好的工件而言，能够借助碰数头来开展碰数操作从而确定加工参考零位，碰数头存在光电式和机械式这两种类型，方法包含分中碰数以及单边碰数这两种，分中碰数的步骤如下：

光是电的形式处于静止状态，机械方面的转速是四百五十到，把工作台X轴通过手动移动来测定中心碰头接触工件侧表面的数值，让碰头刚接触工件致红灯亮起，以将这点的相对坐标值设定成零；再用手动方式移动工作台X轴致使碰头接触工件的另一侧表面，当碰头刚碰到工件时记录此时的相对坐标。

依据其相对数值，减去触碰数目的头部直径，此直径正是工件的长度，据此来检查，工件的长度是不是符合图纸所要求的标准。

以将这个相对性坐标数进行被二除的操作，而这所获取到的数值便是工件X轴的处于中间位置的数值，进而移转工作台可达至X轴方面之上的存在中间之意的那个数值，而后把此点之处的X轴的其相对性坐标的值设定成为零，此点便就是工件X轴之上的零位。

仔细地 将处在工件X轴之上零位的机械坐标数值认真记录于G54至G59里头其中一个当中，从而使得机床去确定工件X轴之上的零位，然后再次精细地核验数据的正确性，工件Y轴零位设置的具体步骤与X轴的此项操作是一样的。

四、准备好所有刀具

按照编程作业指导之刀具数据所示项目，将当下正待开展加工操作刀具予以更换，促使该刀具去精准触碰放置于基准面上的高度测量器，当测量器红灯闪亮发亮之际，把此刻这点呈现的相对坐标具体数值设定为零。

把刀具移到安全之处，手动往下移动刀具50mm，将此 的相对坐标值再度设定成零，此点即为Z轴的零位。

把这点处的机械坐标Z值，记录于G54至G59当中的某一个里，这便达成了工件X轴、Y轴以及Z轴的零位设定，再次慎重核查数据的正确性。

那些进行单边碰数操作的做法是也依照上面所讲的办法去碰工件X轴的一边，同时还要碰工件Y轴的一边，将这一点处X轴的相对坐标值，偏移碰数头的半径大小，如此得到的就是X轴的零位，然后把这一点处Y轴的相对坐标值，同样偏移碰数头的半径大小，这样就得到了Y轴的零位，最后把这一点X轴的机械坐标记录在G54至G59其中的一个里面，并且需要再一次严谨仔细地检查数据的正确性。

检测零点是否正确，将X轴移至工件的边悬位置，再把Y轴移至工件的边悬位置，根据工件的相应尺寸，凭借直接观察来判断其零点的正确性。

根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

五、加工参数的设定

在加工中主轴转速的设定：

N=1000×V/（3.14×D）

N：主轴转速（rpm/min）

V：切削速度（m/min）

D：刀具直径（mm）

加工的进给速度设定：F=N×M×Fn

F：进给速度（mm/min）

M：刀具刃数

Fn：刀具的切削量（mm/转）

每刃切削量设定：Fn=Z×Fz

Z：刀具的刃数

Fz：刀具每刃的切削量（mm/转）

六、开机加工

在执行每个程序开始之际，务必要仔细核查其所使用的刀具，看是否为编程指导书上明确指定的刀具，把进给速度调整至最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时需保持高度专注，手应该落在停止键上，一旦出现问题即刻停止，留意观察刀具运动方向以保证安全进刀，随后渐渐增大进给速度至适宜状态，与此同时还要对刀具以及工件施加冷却液或者冷风。

开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。

进行开粗操作之后，再次去拉一下表，以此来确定工件不存在松动的情况。要是存在松动现象，那么就必然得重新去进行校正以及碰数。

在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

因为此工序属于关键工序，所以在工件加工完成之后，要去测量它的主要尺寸的数据跟图纸要求是不是相符，要是存在问题就要马上告知当班组长或者编程员来进行检查、处理，经过自己检查合格之后才可以拆卸下来，并且一定要送去给检验员专门检验。

编程操机学徒和UG编程你会选择哪一个呢？

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加工类型：

孔的加工过程是，于加工中心之上进行操作时，在钻孔前期，务必要先借助中心钻来实现定位，接着使用那种比图纸所标注尺寸小0所5至2毫米的钻头开展钻孔作业，最终运用合适的钻头来完成精加工。

对于工件开展铰孔加工，首先得先用中心钻定位，接着要用比图纸尺寸小0.5至0.3mm的钻头去钻孔，最后再运用铰刀进行铰孔，而在铰孔加工期间需要留意控制主轴转速在于/min范围之内。

对工件开展镗孔加工的时候，首先得用中心钻来进行定位操作。接着呢，要使用比图纸尺寸小1至2mm的钻头去钻孔操作。随后，运用粗镗刀或者铣刀进行加工，直至只剩下单边0.3mm上下的加工余量。最后，采用预先调好尺寸的精镗刀加以精镗操作，而最后一次的精镗余量不可以少于0.1mm。

数控直接操作：于数控加工前，需先将工件装夹妥当，确定好零位，设定好参数。于计算机之中，打开要传数至数控加工的程序检查。接着，使计算机进入数控直接加工设置好的状态。后此环境下于其中输入正确加工程序的文件名。在加工机床上，按制磁带或记录键和程序启动运行的键，这当下时刻上机床控制器出现会闪烁的字母组合为LSK的字样。在计算机上边的键盘上按回车键，便能够进行数控连续加工传输数据。

七、自检内容、范围

待加工者于开展加工操作之前，务必要将那个工艺卡的内容瞧仔细，得彻底搞明白所要加工的工件的相应部位，以及其形状，还有图纸里的各个尺寸，并且还要晓得紧接着的下一道工序所要进行的那些加工内容。

装夹工件之前，要先去测量坯料的尺寸，看其是不是符合图纸的要求，在装夹工件之际，务必要认真检查它的摆放，瞧瞧是否与编程作业指导书保持一致。

粗加工结束之后，需即刻开展自检行动，目的在于能够及时针对存有误差的数据作出调整。自检的内容主要是加工部位的位置尺寸。比如说，工件有没有松动的情况；工件的分中是否准确无误；加工部位至基准边（基准点）的尺寸是不是契合图纸的要求；加工部位彼此之间的位置尺寸状况。检查完位置尺寸以后，要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧部分除外）。

先是经过粗加工，之后完成自检，才开展，精加工。在精加工完毕以后，工人需要针对加工部位的形状尺寸开展自检：于垂直面的加工部位，检测那种基本的长宽尺寸。在斜面的加工部位测定图纸上面标记出的基点尺寸。

工人做完工件的自检，去加以确认，只有达到和图纸以及工艺要求相契合的状态，才能够把工件拆卸下来，送去让检验员做专检。