走进长虹新能源杰创锂电，看智能化高倍率圆柱锂电池生产基地

走进长虹新能源杰创锂电，看智能化高倍率圆柱锂电池生产基地

王凡

踏上投身其间的生产车间之路，一条条产线仿若正以高速之势“飞驰”前行，一节节电池依照着既定顺序“排队”等候，生产现场的节奏呈现出有条不紊的状态。于此处地域范围之内，在短短一分钟的时段当中，便有数目达到200只的锂离子电池完成下线工序，涵盖从匀浆经由涂布转而辊压，再到切片、卷绕、注液，一直延伸至最终电池封装并下线这一连续性流程，全部达成了智能化生产态势。

生产车间。四川长虹供图

成为中国内地广大西部地区范围内规模位居前列的“高倍率圆柱锂电池”智能化制造基地，配备着4条从国外引进的全自动化装配生产线，其生产效率能够达到的上限程度颇高。除开具备高度灵敏快捷运转特性进而持续发挥效用的现代化自动生产线这个明显显著特征之外，像是机械臂、AGV小车这类实现信息化智能化专门功能化的设备到处都有所呈现，能够被人们清晰觉察到。

据宋泽斌介绍，在我们自建厂的早期阶段，生产线便皆已实现自动化。生产车间全线配备了CCD自动检测系统，能对电池各个方面的指标进行实时的监控与检测之工作，涵盖了外观的检测，极耳位置以及焊接质量的检测，电极对齐度与涂层均匀性方面的检测，内部卷绕质量和隔膜的检测，装配密封性以及装配精度的检测。

宋泽斌称，经质量检测系统对各个环节质量予以严格检测，会自动分拣不合格产品，以此确保产品质量。并且，伴随AI技术发展，也不停拓展AI应用，持续提升产品质量。“我们还会持续推动AOI视觉检测设备的AI化，借助智能化手段降低质检误判率、提高检测准确性，进一步保障产品质量。”。

工作人员采集数据。四川长虹供图

在生产线前方的看板那里，生产计划的数据、进度的数据、质量检测的数据等，都清晰得一眼就能看明白。按照介绍来讲，凭借实时去采集生产质量方面的数据，监测生产设备的状态等，达成了生产过程具备非常高的透明程度、可视程度，进而达成对电池制造整个过程的精细管理。“把检测数据记录下来并且生成报告，能够对质量追溯以及改进予以支持。”宋泽斌讲道。

经由5G与工业互联网的深度融合，生产效率得以提升，提升幅度在10%以上，废损率有所降低，降低区间为30%至50%，关键质控点达到100%覆盖，人工干预和误差得以减少，对比传统产线，人效提升程度超过40%。同时，借助AI等技术赋能，产品质量以及一致性获得大幅提升，当下，单线全自动外观检测设备每日能够自动检测识别25万只电芯，相较于传统人工全检，用工减少80%。

厂区外景。四川长虹供图

现当下，每日的产生数量能够达到八十万只，每个月的产生数量已经超过两千万只，若是按照一整年进行计算的话，能够生产出二亿三千万只，涵盖18650、21700等等各个型号的锂离子电池。一节节质量非常高并且从生产流水线下线的电池会被运用在电动工具领域、园林工具领域、家用吸尘器领域、无人机领域、电动摩托车等领域，从而为人们的“好帮手”持续提供电力,保证其能够正常工作。

相关负责人表示，接下来，会充分把 “5G + 工业互联网” 的叠加倍增效应释放出来，加速数字经济跟实体经济的深度融合情况，为加快新质生产力的发展积蓄力量并赋予能量。