切削液使用中出现的问题及解决方法，提高生产效率

切削液使用中出现的问题及解决方法，提高生产效率

随着科学技术与机械加工行业的不断发展，切削液以其冷却、润滑、清洗、防锈等作用，在切削加工中得到广泛的应用。我国约有140万台数控机床，按每台机床每月使用切削液20L计算，全国每月消耗切削液约2800万升，约2.8万吨切削液，加上停机（20%）和部分机床仍在使用油性切削油（30%）等因素，再加上换液等因素，每年消耗原液约70万吨！切削液的使用关系到加工环境和机床的寿命，切削液在使用过程中往往会发生变质、变味、腐蚀、产生泡沫，引起操作人员皮肤过敏，甚至导致加工精度降低、机床故障等问题。如果在生产中使用切削液时能合理处理这些问题，可以避免不必要的经济损失，有效提高生产效率。

切削液发霉发臭，有刺鼻气味，容易引起皮肤过敏。发现此类情况应及时清理冷却槽，更换切削液。这种情况一般发生在切削液长时间不使用，外界环境造成，如短假或加工设备更换，设备一段时间（两天）不工作，应定期启动切削液循环，避免出现发霉等情况。

切削液集中处理系统采用膜处理，经过集中过滤系统净化后的切削液可在机械加工中重复使用，达到循环利用的目的。集中过滤系统对环境保护意义重大，大大降低了切削液的排放量、过滤材料的消耗量以及污染物处理成本。因此，无论是过去还是未来，切削液集中处理系统都是大型发动机生产厂的优先选择，其应用前景将更加广阔。通过妥善管理切削液的使用，采用有效的过滤净化设备，可以延长切削液的使用寿命，使车间作业更加环保。未来，烟台齐阳将凭借多年的应用经验，助力中国客户走向绿色清洁生产，在帮助企业生产出优质产品的同时，致力于为企业员工提供更健康、更安全的工作环境。