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废 FCC 催化剂综合利用开发技术研究报告:稀土回收的意义与前景

2024-07-10 19:04:43发布    浏览17次    信息编号:78358

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废 FCC 催化剂综合利用开发技术研究报告:稀土回收的意义与前景

废旧FCC催化剂综合利用及开发技术研究报告 废旧FCC催化剂稀土回收技术报告 2011-5-14 废旧FCC催化剂综合利用及开发技术研究报告 1 项目背景 1.1 意义 含有分子筛的FCC催化剂在催化裂化工艺中得到了广泛的应用,该类催化剂具有活性高、选择性好、稳定性高、抗中毒能力强的特点。在FCC催化剂中,广泛使用含有稀土分子筛的催化剂。稀土分子筛催化剂的显著特点是热稳定性和抗水蒸气性高,并能提高再生性能;稀土分子筛催化剂在长期使用后,由于各种原因,催化活性和催化效率降低,因此可能作为废品处理,造成资源的浪费。现在,稀土元素的应用范围不断扩大,在国民经济各个领域的应用日益增多,而其资源却日益减少。 基于以上原因,稀土元素可以回收再利用。废FCC催化剂中含有较多有价元素,如稀土、铝、镍、钒、铜、钴等,这些资源属于不可再生的战略物资,国家鼓励对其回收再利用。废FCC催化剂中稀土含量约为2~5%,作为矿产开采,这个含量是非常高的。此外,将少量其他有色金属与稀土一起回收,不仅增加了收入,降低了回收成本,还净化了环境。

1.2国内外研究现状及发展趋势国外虽然十分重视稀土资源的回收利用,但目前尚未见关于从废FCC催化剂中回收稀土的研究工作报道。有回收其他废催化剂中稀土的实例,如美国专利采用浸出-离子交换分离技术对废烃转化催化剂进行煅烧后回收稀土,制备高纯度稀土氧化物或再加工成稀土金属。催化剂中其他金属元素(Ni、Co、Cu)的回收,是先对其进行萃取富集,再采用电化学方法制备高纯度金属。虽然这种回收分离技术的成本很高,但其产品的附加值也相当高。日本采用萃取分离技术从稀土冶炼残渣中回收低含量稀土。通过文献查阅,尚未发现从FCC废催化剂中回收稀土及其有价元素的专利报道。 国内尚未开展FCC废催化剂中有价元素的回收工作,但从各类废料中回收稀土的研究工作较多,如从钕铁硼废料中采用焙烧后酸浸回收稀土;宝钢采用浮选-磁重联合工艺从强磁性尾矿中回收少量稀土;上海耀龙有色金属有限公司采用湿法冶金法从独居石冶炼过程中产生的放射性废水沉淀物中回收稀土;齐鲁催化剂分公司采用碳酸钠沉淀法从分子筛生产废水中回收氯化稀土;《FCC废催化剂综合利用开发研究报告》采用萃取法从分子筛滤液中回收稀土等。

总之,由于稀土等资源的不可再生性,人们十分重视对其回收利用。1.3本项目主要研究内容及创新我国炼油工业发展迅速,炼油过程中对FCC催化剂的需求量大增,同时也产生了大量的废FCC催化剂。据统计,中国石化目前每年产生废FCC催化剂约5万吨。废FCC催化剂一方面是国家控制的有毒固体废物,需进行无害化处理;另一方面是含有稀土、铝、钒、镍等有价金属的重要二次资源。近年来这些金属价格持续上涨,增加了FCC催化剂的生产成本。浙江中石化是国内专业生产FCC催化剂的厂家,目前每年生产销售此类催化剂近10万吨。 按照国际惯例,产品用户在出口过程中都提到了使用后的废催化剂的处理问题,为了适应未来国家环保法规和国际标准以及中国石化催化剂在开拓国际市场中处于有利地位,开始重视废催化剂的回收利用工作。废FCC催化剂呈微球状,其中含有一定量需要回收的元素,包括2~6%的稀土元素和一些有价值的有色金属元素,大多数金属元素以离子状态存在。因此,根据废催化剂的特性和其有价值元素最终回收为产品的形式,实验采用以下方法:1)采用湿法浸出法将可溶性金属元素全部浸出。

采用酸性溶液在一定条件下逐一浸出稀土离子和其它有色金属如Ni、V、Al、Fe、Cu、Co等元素。2)碱性法回收铝,利用加入强碱的方法使浸出液中的铝生成氢氧化铝,随着碱的继续加入,氢氧化铝溶解生成偏铝酸盐溶液,其它金属离子生成沉淀,从而达到分离铝元素的目的。3)萃取法回收稀土,将除铝后的溶液用萃取法从溶液中萃取回收。4)离子交换法,利用离子交换法将萃取得到的溶液中的稀土与钒分离。分离出的钒溶液经过沉钒、煅烧工艺后,得到五氧化二钒产品。5)水解法,向萃取得到的萃余液中加入氨水除去杂质后,得到含镍溶液,从而回收镍元素。 本项目主要研究内容是针对大量废FCC催化剂,制定废FCC催化剂综合利用的工艺技术流程,优化工艺条件,获得质量合格、稀土回收率高的目标回收产品,提出残渣的主要利用方法,为工业试验提供数据和技术支持。因此,研究先进合理的废FCC催化剂处理节能、清洁生产工艺,实现废FCC催化剂的综合利用,对解决废FCC催化剂对环境的污染问题,降低FCC催化剂生产成本,实现中国石化炼油催化剂行业的可持续发展具有重要意义。

1.4市场前景分析我国炼油工业发展迅速,石油催化精制作为炼油工业的重要环节,规模也不断扩大,因此FCC催化剂的消耗量不断增大,产生的废FCC催化剂数量也不断增加。据统计,目前中石化每年生产FCC催化剂约100万吨。同时,中石化的炼油厂产生相当数量的废FCC催化剂(约3万吨/年),其中相当一部分含有稀土金属。废FCC催化剂是一种对环境有危害的污染物,但同时又是提取稀土、镍、钒、铝、铜、钴等有价金属的二次资源,从中回收的稀土可作为生产FCC催化剂的原料。其他金属盐也是重要的有色金属原料。 同时还会产生大量含有分子筛的残渣,经过适当的处理后可以作为FCC催化剂的基质材料(替代部分高岭土)、润滑油脱色剂、耐火材料原料、防潮吸湿剂、水泥固化添加剂等。目前有色金属资源日益匮乏,稀土、铜、钴、镍、钒、铝等价格大幅上涨,环保要求日趋严格,因此本项目的开发有很好的应用前景。第二章项目研究成果2.1产品实现的技术指标经过一系列的实验研究,制备出了所需的样品。 样品具体指标如下:(1)稀土氯化物溶液:样品RECl·XH2O-.02g/LFeO0.23g/.70g/LMgO+CaO5.98g/LNaO1.21g/-0.05g/LPO43-0.03g/L废FCC催化剂综合利用开发研究报告pH值1.0-2.0(2)氧化铝:样品AlO2·.1%2.13%FeO0.01%.53%2着火还原率0.8%(3)五氧化二钒:样品VO2·8%Si0.22%Fe0.07%NaO+KO0.91%22P0.04%S0.01%AS0.01 %V O1.8 %2 4 (4)六水氯化镍:样品含量Ni54.6%Zn0.001%Fe0.008%废FCC催化剂综合利用技术开发研究报告Cu0.001%Pb0.001%Cd0.002%As0.0018%水不溶物0.047%Cr0.003%硝酸盐(以NO3计)含量0.002%2.2项目总体工艺流程本项目旨在从废FCC催化剂中回收有用金属稀土、铝、镍、钒等,制定废FCC催化剂综合利用的工艺技术流程,具体如下:废FCC催化剂综合利用技术开发研究报告废FCC催化剂酸浸固体残渣静置过滤加盐酸加入NaOH溶液铝酸钠过滤浸出液加HCl向滤饼中提取稀土稀土萃余液(含Ni ) 装入有机相富集镍溶液,用盐酸煮沸: Fe2+ →Fe3+ 稀土氯化物反萃液(含V) 加氨水水解除去杂质 离子交换法分离V 过滤沉淀物吸附含V稀土 流出液除去Ca2+,用盐酸洗涤,氧化为5价钒 镍氨络合物溶液 加入NaOH溶液 稀土氯化物溶液析出钒 Ni(OH)2沉淀 多钒酸铵加盐酸NiCl2溶液煅烧浓缩,结晶NiCl 6H O 产品 2 2 五氧化二钒产品 废FCC催化剂综合利用开发技术研究报告 3 废FCC催化剂的浸出实验 3.1浸出反应 本实验第一步是通过浸出工艺将废FCC催化剂中的金属浸出,并考察主要浸出过程中影响金属浸出量的因素。

当向废FCC催化剂粉末中加入一定浓度的盐酸时,在不断加热搅拌过程中,主要发生以下浸出反应: RE(CO)+6HCl===2RECl+3H O+3CO↑2 3O+6HCl===2AlCl+3H O233 2Fe O+6HCl===2FeCl+3H O2332 3.2 实验部分 3.2.1 化学组成 废FCC催化剂粉末主要元素组成如表3.1所示。 表 3.1 原料主要化学成分分析 元素 稀土 钒 镍 钴 铜 钛 含量(%) 2.2 40.16 0.6 40.0 230.00 330.18 3.3 结果与讨论 3.3.1 单因素实验过程及结果分析 在废 FCC 催化剂浸出过程中,影响浸出率的因素有盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间、搅拌速度等,各单因素具体实验结果如下。 3.3.1.1 盐酸用量对稀土浸出率的影响 表 3.2 对比了不同浓度盐酸浸出废 FCC 催化剂中稀土和非稀土杂质的结果,可以看出,随着酸度的提高,稀土及杂质的含量都可以提高。 表 3.2 浸出液酸度对稀土及主要杂质浸出量影响对比 浸出量 浸出稀土时加入盐酸量/mL 废FCC催化剂综合利用开发技术研究报告 0 浸出液中RE总量 O/mg 0.1371.1141.1101.0182 3-13333 浸出液中Al含量/ug·ml0.56 ×10 5.48 ×10 6.38 ×10 7.32 ×10 浸出液中Ca含量/ug·ml-11.83548.7631.8761.8 浸出液中Fe含量/ug·ml-11.24136.0152.9179.5 浸出液中P含量/ug·ml-10.55685.7660.0718.6 Na含量浸出液中/ug·ml-10.3199.9124.6152.4 3.3.1.2液固比对稀土浸出率的影响称取1000g废FCC催化剂原料,倒入不同的烧杯中,在相同盐酸浓度下,在不同液固比条件下进行浸出,结果见表3.3。

表3.3 相同酸浓度下不同液固比对稀土浸出率的影响盐酸浓度液固比(1.0 mol/L)3∶14∶15∶16∶18∶1稀土浸出率(%)36.7952.8656.4163.5187.48从表3.3可以看出,相同酸浓度下,随着液固比的增大,稀土浸出率增大,液固比为8∶1时,稀土浸出率最大。如果进一步增大液固比,浸出液的体积过大,浸出液中元素浓度降低,不利于后续操作,因此选择液固比为6∶1较为合适。 3.3.1.3浸出时间对稀土浸出率的影响称取一定量的废旧FCC催化剂原料,倒入不同的烧杯中,加入等量的去离子水和相同浓度的酸,分别浸出2h、4h、6h、8h、24h后,对浸出液进行处理,检测不同浸出时间下稀土及杂质的浸出量,结果见表3.4。 表3.4 不同浸出时间浸出结果元素浸出结果/ug·mL-.21×102.76×104.02×104.29×104.86×10As0.100.100.100.100.10Ba1.817.638.910.623..5198.7376.2397.1398..6556.2899.51.02×101.04×10Co0.191.894.885.155.41废FCC催化剂综合利用开发技术研究报告Cr0.110.350.740.690.87Cu0.020.290.670.810..8447.1498.3102.1101..5297.1482.6558.4552.9Mg1.7312.6921.323.621.7Mn1.27.738.9110.312.8Na10.2 85.3106.2111.3113.4Nd0.100.100.100.100..722.748.352.148.9P12.1159.6179.5222.8248.5Ti0.240.370.791.212.72V0.010.190.220.260.38Y0.100.110.180.290.13由表3.4可以看出随着浸出时间的增加,废FCC催化剂粉末中浸出的稀土及杂质含量在不断增加,当时间超过8h后,随着浸出时间的继续延长,浸出液中各元素含量变化不大,因此8h较为合适。

4、铝回收实验Al是一种非常分散的元素,常与许多矿物伴生。铝又是两性元素,赋存状态非常复杂,很多情况下与镧系元素的分离系数有时随组分不同而变化。因此,对Al3+和RE3+的提取分离尚无成熟的工艺。由于其分子量比稀土小得多,通常的重量百分比换算成摩尔百分比会非常可观,因此Al是一个必须认真考虑的问题。在pH=5时,Al3+与稀土沉淀的pH值非常接近,生成的胶体沉淀也非常难处理,因此用水解法不能有效除去Al。在制备高纯稀土液时,为保证少量稀土的损失,采用碱法除铝,取得了良好的效果。碱法除铝的原理是Al在强碱性条件下生成可溶性偏铝酸盐,而稀土生成氢氧化物沉淀。 采用静置、过滤等方法分离Al和稀土,其反应方程式为: -3+-4OH+Al===AlO+2H O22-3+4OH+RE===RE(OH)3↓-4 碱法制备的氯化稀土中氧化铝含量较低,一般小于10,而后续分离的稀土产品中很少出现Al的问题。 废FCC催化剂综合利用开发技术研究报告。 在加热条件下向分离出稀土的铝酸盐溶液中加入碳酸氢铵溶液,可生成非胶体的氢氧化铝沉淀。

反应方程式为:NaAlO+NH·HCO+HO=NH↑+Al(OH)↓+然后将得到的氢氧化铝沉淀在一定条件下煅烧,即可得到氧化铝产品。4.1实验4.1.1实验方法对废FCC催化剂进行浸出,除铝前浸出液离子含量见表4.1。 表4.1 除铝前渗滤液中离子浓度分析表废FCC催化剂渗滤液含量/mg·L-13Al4.29×10As0...13Ce1.02×10Co5.15Cr0.69Cu0...4Mg23.6Mn10..3Nd0..1P222.8Ti1.21V0.26Y0.29由于铝离子的氢氧化物沉淀物是两性的,可以溶解于强碱性溶液中,如氢氧化钠,而稀土离子和钴、镍等有色金属离子的氢氧化物沉淀物很稳定,不溶于强碱性溶液,所以利用这一特点,在渗滤液中加入过量的氢氧化钠溶液,使铝生成可溶解的铝酸盐溶液,而其他金属离子则生成沉淀,从而实现了铝与其他金属离子的分离。 所得滤液即为铝酸盐溶液,溶液中离子含量如表4.2所示。 废FCC催化剂综合利用及开发技术研究报告 表4.2 铝酸钠溶液中离子含量分析 铝酸钠溶液含量/mg·L-13Al4.34×10As0.10Ba0.14Ca0.10Ce0.10Co0.10Cr0.01Cu0.01Fe0.10La0.10Mg0.01Mn0..63×10Nd0.10Ni0..2Ti0.14V0.10Y0.01 4.2 结果 从表4.1废FCC催化剂浸出液中各种离子浓度和表4.2铝酸钠溶液中离子浓度可以看出,在浸出液中加入过量的氢氧化钠溶液,可以将铝从浸出液中100%提取出来,且不影响稀土等金属的回收率。 这些杂质主要是分子筛结构破坏后产生的少量的磷。

5.稀土提取回收实验目前,分离稀土常用的方法有溶剂萃取法和离子交换法,其中萃取法具有处理量大、反应速度快、分离效果好的特点,已成为国内外稀土工业生产中分离提纯稀土元素的主要方法。废FCC催化剂综合利用开发技术研究报告5.1实验部分5.1.1实验方法将不同体积分数的萃取剂与煤油按一定比例混合,配制成有机相。将废FCC催化剂酸浸得到的稀土浸出液调节至一定浓度,用稀氨水调节其pH值在一定范围内。 然后将水相和有机相按一定比例放入分液漏斗中,放在振荡器上混合振荡一定时间,达到萃取平衡后静置分离,得到萃余水相和负载有机相。然后用一定浓度的盐酸对负载有机相进行反萃取,得到反萃取水相。采用等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定萃余水相和反萃取水相中稀土和非稀土元素的浓度。采用基于物质衡算的减法得到负载有机相中各元素的浓度。 5.2 结果 5.2.1 稀土分离效果 用盐酸浸出废FCC催化剂后得到的浸出液主要含有La3+、Ce4+等稀土元素,非3+2+3++稀土杂质主要有Al、Ca、Fe、Na等。稀土与其他元素的分配比D和提取率E见表5.1。

表5.1 萃取剂对盐酸介质中提取稀土元素的影响3+4+3+2+3++元素.6320.050.240.170.740.15E/%84.9295.2519.3414.8642.6713.365.2.3小结利用萃取剂萃取废FCC催化剂浸出液,可以满足87%以上的稀土回收率,满足将稀土元素与大部分非稀土杂质分离的效果。6 钒的回收废FCC催化剂中含有一定量的钒、镍等有用物质,是十分重要的战略资源,研究从废催化剂中回收钒、镍等金属的有效方法,不仅可以充分利用二次资源,变废为宝,还可以避免固体废物对环境的污染。 从废钒催化剂中提取钒的主要工艺有溶剂萃取法和离子交换法,这两种方法在国外起步较早,国内对萃取方法的研究也较多。钒萃取剂很多,但能够工业化应用的只有有限几种。溶剂萃取法的优点是钒回收率高、萃取剂可循环使用、生产成本低、产品纯度高;缺点是工艺路线和萃取条件苛刻,操作不稳定。该方法已应用于废钒催化剂、低钒钢渣、石煤等物质的提取。离子交换法通常采用焙烧、酸浸、碱浸等工艺将钒渣中的钒转化为水溶性的含钒离子,然后根据不同的物料采用不同的离子交换剂,将钒与杂质分离。

该方法的优点是流程短、原料消耗少、环境污染小,沉钒母液可循环使用,回收率可高达98%,产品纯度高;缺点是对离子交换树脂有选择性。但目前尚未见从废FCC催化剂中回收钒的文献报道。在催化裂解反应过程中,原油中的钒沉积在催化剂表面,从而降低催化剂裂解反应的活性。研究表明,沉积在催化剂表面的钒进一步生成钒酸,导致分子筛骨架结构的破坏。本实验前期采用溶剂萃取法回收溶液中的稀土,并对钒的方向进行了跟踪。 发现在稀土萃取过程中,所用的萃取剂也有很好的萃取能力,所以钒的方向是通过萃取过程,先与稀土一起萃取到负载有机相中,然后反萃取,得到氯化稀土的反萃取液。为此,为了净化氯化稀土溶液,使其不含钒,同时也为了分离回收钒,本实验阶段采用离子交换法将钒从稀土溶液中分离出来。7 镍的回收国内外发明了许多回收镍等有价金属的方法,主要针对加氢废催化剂。为了充分利用资源,保护环境,国外开发了焙烧-有机萃取技术,从废催化剂中提取镍、钒、钼、钴等金属。该方法的优点是回收率高,产品纯度高,质量好,可直接使用。但该方法工艺流程复杂,溶剂回收成本高,不易实现工业化。

上述加氢废催化剂的回收利用在国内起步较晚,且由于设备和工艺问题,存在规模小、回收率低、品种单一、环境污染等问题,使得废催化剂的综合回收率不高。从废催化剂中提取镍、钒等有价金属的相关研究较多,如刘公照等研究了从加氢脱硫废催化剂提钒渣中回收镍并制备硫酸镍的方法;郭先吉等探索了采用酸溶再氨络合法从失活石油加氢催化剂中回收镍的方法;马成兵等采用酸浸水解法从废催化剂中综合回收镍等有价金属。这些研究中关于废FCC催化剂综合利用开发的研究报道大多是从加氢废镍基催化剂中以硫酸镍的形式回收镍,而经常存在Al、Fe等杂质影响产品纯度的问题。 本实验阶段首先研究了镍的方向,发现在稀土萃取回收过程中,镍并没有被萃取剂萃取到有机相中,而是残留在萃余液中。为此,对大量含镍萃余液进行富集,用水解法分离其中的杂质,回收镍。7.1.2实验方法将废FCC催化剂用酸浸出后过滤,滤液再经洗涤、浓缩,所得浸出液的各种化学组成也见表5.1。由于小规模实验中废FCC催化剂浸出液中镍含量也很低,只有0.65%,经多次试验,浸出液中镍浓度也只有0.2g/L左右,因此,为了保证实验的顺利进行,可以在浸出液中加入一些镍,以方便实验的分析检测。

具体实验方法为:首先在废FCC催化剂浸出液中添加适量镍,浸出液经过单级萃取实验后得到氯化稀土溶液。单级萃取实验在室温下进行。将有机相和水相按一定比例混合后置于分液漏斗中,置于康拉德振荡器上振荡30分钟,静置分层后分离出萃余水相和负载有机相。反萃取实验选择一定浓度的盐酸,与负载有机相按一定比例混合后置于康拉德振荡器上振荡60分钟,静置澄清后分离两相并分析各相中稀土及其他离子含量。采用等离子体原子发射光谱法测定稀土浸出原液、萃余水相和反萃取水相中稀土及其他离子浓度;通过减法得到负载有机相中的稀土浓度。 然后经过实验和试验,找到浸出液中镍的方向。通过单级萃取实验回收稀土后,大部分镍残留在稀土萃取后的萃余液中。但这部分萃余液中,除了未萃取出的镍外,还含有Fe、Ca等元素。因此,收集稀土萃取后的萃余液,用水解法分离回收镍。具体实验步骤为:(1)向萃余液中加入少量双氧水,煮沸5~10分钟,使低价铁全部转化为Fe3+。(2)将萃余液与足量的氨水混合,使Fe3+和Ni2+与氨水完全络合而沉淀,过滤沉淀物,得滤液。 (3)除去Fe3+后的滤液中仍含有Ca2+,用水解法不能除去,但室温下-112+K(CaF)=2.7×10,加入NaF可将Ca除去。

添加15毫升,2g/l NAF溶液,在80分钟内搅拌30分钟,然后去除CAF,以去除诸如Fe和Ca之类的杂质后,将NaOH溶液添加到 溶液中,以将镍氨基化合物转换为Ni(OH)2沉淀物,并将其与纯水一起溶解3到5次。 1/1获得氯化镍溶液,并在浓度和结晶后获得NICL·6 HO晶体。 通过探索,讨论了恢复这些金属的最佳过程,并讨论了影响恢复速率和产品纯度的主要因素。 3摩尔/L的浓度为6:1,浸出温度为60°C,浸出的时间为8h,搅拌速度为100R/min 2)铝恢复过程,浸出溶液中的铝含量相对较高,而铝提取实验的含量则是强的。 OH解决方案)浸出溶液。

在此过程中确定的最佳过程条件是:NaOH溶液的浓度为1mol/L,氢氧化铝的pH溶解为10.6,并用热水冲洗过滤的沉淀物3至5次,将铝铝溶液煮沸,并在固定液中添加液位。热1%的碳酸氢铵溶液在1150℃中有般3-4H,以获得球形氧化铝粉3)稀土恢复过程。 在此过程中确定的最佳过程是:使用含酸性磷的提取物p507,提取剂p507的浓度为2.0mol/l,煤油用作稀释剂,将浸出溶液的酸度调整为2.00和2.50之间的pH值。剥离时间为60分钟。钒的恢复过程,使用离子交换方法,因为钒与稀土一起提取,获得的稀土溶液包含钒,并且通过离子交换方法分离并恢复了最佳的过程。 富含含钒酸盐的溶液,直到钒浓度达到20 g/L,加入少量的过氧化氢,在60°C下加热,并搅拌30分钟以氧化溶液中的所有可能的四位化钒中的所有可能的四位化。

钒沉淀的最佳过程是:加入氨水以调节pH值,添加硫酸铵,在pH值的条件下,在1.9-2.2的情况下搅拌,在90-95℃中搅拌3小时,以使铵聚瓦甘酸铵沉淀,以使燃料的最佳降水量为5。 IDID (可以使用炉子炉)获得橙红色的粉状VO产品。 在此过程中确定的最佳过程是:将少量的过氧化氢添加到5-10min中,以将所有低价铁添加到Fe3+中。 AL3+分别为3.53和5.04,除了镍胺复合物外,滤液还含有少量的Ca2+。 去除Ca2+后,将NaOH溶液添加到滤液中,以将镍胺复合物离子转化为Ni(OH)2沉淀。

将获得的Ni(OH)2沉淀物溶解在盐酸中,体积比为1/1,以获得镍氯化物溶液,并结晶以获得NICL·6 HO晶体的影响。分析分子筛的表面形态,发现在酸浸出过程之后,分子筛的内部骨骼结构没有破坏,并且只有一小部分分子筛子在不同的浸出条件下销售。 7)将废物FCC催化剂与白色粘土的物理特性进行比较,发现构图,结构,特定的表面积,孔隙体积和毛孔大小和毛孔大小与白色粘土相似,其多孔结构是通过良好的态度来进行的。残基是良好的,基本上与白色粘土相似。随着浸出残留剂量的增加,L--依赖斯丁的吸附率增加,但是随着浸出残留剂量的增加,吸附量迅速降低。

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